Dies ist ein Lieblingsprojekt von Michael Niess.
Projekt Start: Jan 2017
KPI zum Projektstart:
- 2* Inhouse Warenfilter 1* Warenfilter OEM
- Ca. 20% Gesamter Ausschuss
- OEM Eskalation Level 3
- Täglich 2-mal Eskalationssitzung mit OEM, Qualität + Lieferperformance
- BMW- Score Card in fast allen Kategorien „ROT“
Projekt Ende: Juni 2018
KPI zum Projektende:
- Keinen Warenfilter mehr, trotz Verzehnfachung der Liefermengen und Lieferungen nach China (2 Werke) USA und in fast alle Werke in Deutschland und Österreich, von 20K Stück/ Monat auf über 220K Stück/ Monat
- Weiter Montagelinien ( 2 Stück) installiert und mit OEM abgenommen , full run test.
- Gesamter Ausschuss unter 2%
- Q + Logistik Eskalationen wurden durch OEM aufgehoben.
- 2-wöchige Regelkommunikation über, allgemeine Q-Themen, Change- und Freigabemanagement (neue Farben)
- Prozessaudit mit dem Ergebnis „grün“
- BMW-Score-card in allen Kategorien „grün“
Ausgang Situation Jan 2017
- Neuer Kunde BMW, Neues Werk in Tschechien, Neue Montagelinie, Neues Produkt, SOP Okt. 2016
- Lackierte Kunststoff- Elektronik Komponenten im Exterieur Bereich
- Erhebliche Anlaufprobleme, mit Qualitätsproblemen, Funktionsausfälle und Montageprobleme beim OEM sowie seit Dezember 2016 die erste Feldausfälle beim Endkunden.
- Das Produkt startete zuerst in der 5er Reihe, die 6er Reihe ein paar Monate später, danach die 4er Reihe Mitte / Ende 2017 und dann, fast alle X- Modelle mit Beginn 2018.
- Single source für BMW für diese Modelle, aus diesem Grund sehr hohe Management Attention seitens OEM und hohe Erwartungshaltung.
- Kunde fordert vom Lieferanten eine externe Unterstützung zu beschaffen
Was fand ich vor im Werk:
- Kaum Kommunikation mit dem Kunden, trotz dieser Probleme
- Gesamtausschussrate bei um die 20%, sowie 2 fache 100% Warenfilter im Werk in Tschechien und ein weiterer 100% Warenfilter beim OEM in Dingolfing.
- Keine Fehlerstatistik vorhanden daher keinen Ursachenanalyse möglich
- Lieferrückstand aufgrund der hohen, so nicht kalkulierten Ausschussrat, dadurch Lieferengpass Vor- und Halbfertigmaterialien sowie elektronischen Komponenten.
Ziel:
- Schnelle in eine strukturierte Regelkommunikation mit dem Kunden gehen
- Ausschuss dokumentieren, kategorisieren und Schritt für Schritt Fehlerursachen nach dem Pareto Prinzip analysieren und Sofort Maßnahmen einleiten, um den Kunden mit i.O. Ware zu versorgen.
- Als Zweiter Step, mit höchster Priorität nachhaltige Abstellmaßnahmen erarbeiten und umsetzten.
Tools/Methoden
- Fehlersammelkarten eingeführt
- Wöchentliche Pareto Analysen durchgeführt und die Highlight Fehler nochmals 100% offline analysiert.
- Über Ichikawa und 5W systematisch Grundursachen ermittelt und Abstellmaßnahmen tlw. Konstruktiver Art eingeleitet und umgesetzt.
- Tägliches Shop Floor Management mir ALLEN Fertigungsmitarbeiter Feedback der Fehleranalysen und Kundenretouren.
- Tägliches Shop Floor Audit, Versand Audit eingeführt.
- Tägliches Q-Meeting mit OEM, Darstellung der aktuellen Pareto Fehlerentwicklung sowie stand der eingeleiteten Maßnahmen.
- Themen in FMEA eingearbeitet sowie über Leesons Learned die beiden neuen Montagelinien optimiert.
