Green-Field Factory in Tschechien, SOP für OEM (BMW)

loc team experten

Dies ist ein Lieblingsprojekt von Michael Niess.

Projekt Start:  Jan 2017

KPI zum Projektstart:

  • 2* Inhouse Warenfilter 1* Warenfilter OEM
  • Ca. 20% Gesamter Ausschuss
  • OEM Eskalation Level 3
  • Täglich 2-mal Eskalationssitzung mit OEM,  Qualität + Lieferperformance
  • BMW- Score Card in fast allen Kategorien „ROT“

Projekt Ende: Juni 2018

KPI zum Projektende:

  • Keinen Warenfilter mehr, trotz Verzehnfachung der Liefermengen und Lieferungen nach China (2 Werke) USA und in fast alle Werke in Deutschland und Österreich, von 20K Stück/ Monat auf über 220K Stück/ Monat
  • Weiter Montagelinien ( 2 Stück) installiert und mit OEM abgenommen , full run test.
  • Gesamter Ausschuss unter 2%
  • Q + Logistik Eskalationen wurden durch OEM aufgehoben.
  • 2-wöchige Regelkommunikation über, allgemeine Q-Themen, Change- und Freigabemanagement (neue Farben)
  • Prozessaudit mit dem Ergebnis „grün“
  • BMW-Score-card in allen Kategorien „grün“

Ausgang Situation Jan 2017

  • Neuer Kunde BMW, Neues Werk in Tschechien, Neue Montagelinie, Neues Produkt, SOP Okt. 2016
  • Lackierte Kunststoff- Elektronik Komponenten im Exterieur Bereich
  • Erhebliche Anlaufprobleme, mit Qualitätsproblemen, Funktionsausfälle und Montageprobleme beim OEM sowie seit Dezember 2016 die erste Feldausfälle beim Endkunden.
  • Das Produkt startete zuerst in der 5er Reihe, die 6er Reihe ein paar Monate später,  danach die 4er Reihe Mitte / Ende 2017 und dann, fast alle X- Modelle mit Beginn 2018.
  • Single source für BMW für diese Modelle, aus diesem Grund sehr hohe Management Attention seitens OEM und hohe Erwartungshaltung.
  • Kunde fordert vom Lieferanten eine externe Unterstützung zu beschaffen

Was fand ich vor im Werk:

  • Kaum Kommunikation mit dem Kunden, trotz dieser Probleme
  • Gesamtausschussrate bei um die 20%, sowie 2 fache 100% Warenfilter im Werk in Tschechien und ein weiterer 100% Warenfilter beim OEM in Dingolfing.
  • Keine Fehlerstatistik vorhanden daher keinen Ursachenanalyse möglich
  • Lieferrückstand aufgrund der hohen, so nicht kalkulierten Ausschussrat, dadurch Lieferengpass Vor- und Halbfertigmaterialien sowie elektronischen Komponenten.

Ziel:

  • Schnelle in eine strukturierte Regelkommunikation mit dem Kunden gehen
  • Ausschuss dokumentieren,  kategorisieren und Schritt für Schritt Fehlerursachen nach dem Pareto Prinzip analysieren und Sofort Maßnahmen einleiten, um den Kunden mit i.O. Ware zu versorgen.
  • Als Zweiter Step, mit höchster Priorität nachhaltige Abstellmaßnahmen erarbeiten und umsetzten.

Tools/Methoden

  • Fehlersammelkarten eingeführt
  • Wöchentliche Pareto Analysen durchgeführt und die Highlight Fehler nochmals 100% offline analysiert.
  • Über Ichikawa und 5W systematisch Grundursachen ermittelt und Abstellmaßnahmen tlw. Konstruktiver Art eingeleitet und umgesetzt.
  • Tägliches Shop Floor Management mir ALLEN Fertigungsmitarbeiter Feedback der Fehleranalysen und Kundenretouren.
  • Tägliches Shop Floor Audit, Versand Audit eingeführt.
  • Tägliches Q-Meeting mit OEM, Darstellung der aktuellen Pareto Fehlerentwicklung sowie stand der eingeleiteten Maßnahmen.
  • Themen in FMEA eingearbeitet sowie über Leesons Learned die beiden neuen Montagelinien optimiert.

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